1、生产线工艺流程：

2、采用先进技术

1)    采用侧进侧出可热装和冷装料的蓄热式步进梁式加热炉，提高了废气余热回收率，节省了能源消耗；采用热装工艺，有效的利用了钢坯余热，减少了煤气消耗。加热炉能力为160t/h（冷坯） 200t/h（热坯）。

2)    炼钢连铸机生产的热坯通过辊道送到棒材生产线，实现连铸坯热送热装，热装温度≥650℃最高达900℃。热送热装率达87％以上。

3)    车间内设备采用高架布置，轧线设备布置在车间内+5.0m的混凝土平台上。

4)    轧线主轧机均采用无牌坊高刚度短应力线轧机结构、直流电机单独传动，全线轧机采用平立交替布置，无扭轧制，粗轧和中轧采用微张力轧制，精轧机组采用活套无张力轧制，可保证产品的高精度。

5)    轧机以大重量连铸坯（160*160*12000）为原料，采用全连续轧制。轧机强度高，电机功率大，粗轧机组电机功率均为618KW，单边最大轧制压力2000KN，单边最大轧制力矩120KN•m，轧制能力是国内同类型轧线的一到两倍，适合高速、低温轧制，能够满足各种钢种的控制轧制要求。

6)    轧机采用液压横移装置，以便快速更换孔型；轧机采用整体机架快速更换装置，备机的装配及调整均在轧辊机修间内预设定完成，可大大缩短更换品种的时间。

7)    采用切分轧制生产工艺。φ10-φ16螺纹钢采用三切分生产工艺。φ18-φ22螺纹钢采用二切分生产工艺 φ22两切分是目前国内最大规格的两切分轧制。

8)    精轧机组成品机架及成品前机架主电机功率为1400KW(其他架次为1000KW)，高出国内其它生产线电机功率，可保证大规格产品进行切分轧制。      

9)    精轧后建有控冷设备，可以实现控轧控冷工艺，提高产品机械性能和强度等级。

10)  直流电机由数字式可控硅装置供电，实现数字化控制，其控制精度高、生产稳定性好。轧线设备由一套先进的计算机系统进行控制，控制功能齐全，达到国内先进水平。