n炉子大型化；无渣出钢；Al脱氧；真空或非真空条件下长时间搅拌；高碱度渣精炼；连铸。

n相关技术体现在：钢包耐火材料的碱性化及钢包和中间薄的高温预热。

n具体精炼技术体现在：初炼钢液的低氧化和低温化；初炼炉出钢的钢渣分离；精炼渣的合成化和液相化以及在线分析化；钢液精炼的模型化（包括吹氩搅拌的流量、时间以及吹氩位置）；钢包浇钢的出渣；温度和成分以及铝脱氧工艺的过程控制。

n连铸技术体现在：钢包和中间包的留钢；钢流浇注气氛的惰性化和防堵；中间包钢水的大容量化；中间包钢水流动的最优化；结晶器钢液面的稳定；连铸坯的大型化；二冷喷雾的均匀；电磁搅拌的多极化；轻压下技术。

轴承钢生产的基本条件

n大容量初炼炉，保证钢水低磷，成份温度合格，实现无渣出钢；

n具备加热、真空、合金微调的精炼装置，最大限度脱除氧、氢等气体。保护浇铸防二次氧化；

n采用多极组合电磁搅拌和轻压下技术，保证钢坯的中心质量，减少中心偏析；

n轧机均为无扭无张力高速轧机轧制，保证轧材尺寸精度和表面质量。

n国产轴承钢精炼比已经达到100％，平均氧含量已达到8×10^-4％，好的达到4×10^-4％，但是与瑞典SKF、日本山阳等先进的厂家相比，在钢中微量杂质元素含量、表面质量及内部质量稳定性方面仍有差距。如钛含量偏高，普遍在0.003％以上。

n我国棒材比重很大，占80％以上，管材几乎为零，线材、带材比重也较低。